苏州福田金属有限公司是生产销售印制电路板用电子铜箔的现代化高新技术企业。是日本福田金属箔粉工业株式会社的全额子公司。公司成立于1994年，坐落在苏州新区珠江路155号，占地面积51423万平方米。公司总投资10300万美元，注册资本6800万美元，固定员工400多名。

    公司在1996年第一期工程投产，此后几度扩建，到目前已完成四期工程，且正在建设五期工程，于2013年6月完工，7月投产。

    公司目前主要生产电解表面处理铜箔，有带粘合剂和不带粘合剂这两大类，厚度从9μm~105μm不等，尤其以18μm以下的薄型铜箔为主力产品，目前年产能1200吨，居全国前列。

    随着12µm及9µm以下的超薄型铜箔、以及压延铜箔的需求不断提高，公司及时调整战略，从2012年2月起增资4950万美元建设五期工程，预计年产超薄型电子铜箔、高档压延铜箔6000吨，以满足国内外市场的需要。

    苏州福田金属有限公司引进日本福田金属箔粉工业株式会社的全套设备、工艺、技术和管理，已成为中国电子铜箔行业中工艺最先进、自动化程度最高的电子材料生产基地。苏州福田金属有限公司生产的电解铜箔的产品具有高密度、高可靠性等特点，产品质量高，稳定性好，供不应求，各项指标在国内同行业中始终处于技术领先地位,特别是能效水平高于同行业20%以上，是目前国内铜箔行业生产规模最大、工艺最先进、自动化程度最高的工厂之一。

    公司自1999年起，已连续入围中国电子元件百强，CPCA行业专用材料前5名，荣获“重合同守信用企业”、“工商银行AAA级信用特优企业”等称号。 

    公司已获得ISO9001、TS16949质量体系认证证书和ISO14001环境管理体系认证证书，并按照GB/T23331《能源管理体系 要求》实施能源管理。

    公司还获得苏州高新区“循环经济示范企业”的称号，通过清洁生产审核，还被评为苏州市“能效之星4星级”企业。公司在追求最佳质量的同时，兼顾环保与节能，提供绿色产品。

    二、公司能源管理情况

    公司长期以来重视节能工作，进入十二五以来更强化了以总经理为组长的节能工作领导小组，每月定期开会部署节能工作。指定生产技术部作为节能管理的专门机构并指定专人参加相关培训，取得能源管理师、能源管理员资格。

    在节能管理工作的执行过程中，公司实施能源审计、能源监测，并落实改进措施。设立能源统计岗位，建立能源管理台账，按时保质报送能源统计报表。依法配备能源计量器具，并定期进行检定、校准。

    公司按照GB/T23331《能源管理体系 要求》实施能源管理，建立了较为完备的文件化制度。公司每年制定节能目标，范围涉及电、蒸汽、天然气和水资源，并将目标分解到相应的担当部门，并有相应的宣传、考核和奖惩制度。

    公司贯彻执行《节约能源法》等配套法律法规及地方性法规与政府规章，实施能耗定额管理，在改扩建项目中按节能设计规范和用能标准建设。每年安排节能研发专项资金，实施并完成年度节能技改计划，按规定淘汰落后耗能设备，使主要产品的单耗或综合能耗处于全国同行领先水平，低于同行业20%以上。2012年获苏州市能效之星四星级企业。

    公司由于生产工艺的要求，年用电量将近一亿度，是大耗能型企业。十二五期间政府部门给我公司下达了严格的节能目标要求，五年内能耗要下降5%（每年节能1%）。根据能源计划把每年的节能量合理分解到公司的各个部门，层层落实。为完成上述的分配的节能目标，公司和各部门建立了与自身工作相关的目标和指标。每年底根据年初制定的目标，各部门进行考核。为了能够完成节能目标，各课都制定了实施方案以及实施情况总结。

    为顺应国家 “节能减排”政策号召，2012年公司成立了以生产技术部为首、电机课陈屏华课长为组长、各部门主要节能员（12名）为成员的节电小组，讨论节电方案和实施节电措施。根据公司情况由组长制定节电预案分析，年初小组讨论制定本年度的节电目标、实施项目计划。

    三、节能项目

    （1）变频技术的应用：

    根据2012年年初制定的项目计划，投资13.5万元，对7台大功率供液泵实施定压变频闭环技术改造，根据不同产品要求，控制供给液泵的供给频率，达到节电目的。每年节约用电41.5万KWH，折合标煤（当量）51tce/年。在2012年开工制造的五期工程中，泵系统，全面实施变频控制，五期共使用有150台变频器。

    （2）节能工艺改进的落实：

    1.投资523.66万元，更换阳极板，调整电解阳极板极间距。在保证铜箔品质不变的条件下，更换阳极板和尽可能的减小鼓与阳极板之间距离，能减少电压降，从而达到节能的目的。每年节约用电631.6万元，折合标煤（当量）776.2tce/年。

    （3）节能工艺改进的落实：

    2.投资33.11万元，在处理工序通过阳极板的重镀和调整阴极与阳极板间的距离，可减少单台整流器的输出电压，从而达到节电的目的。每年节约用电90.9万KWH，折合标煤（当量）111.7 tce/年。

    （4）大功率耗能设备的更新：

    投资145.5万元，在7月28日-8月4日对老旧设备B、C、D列整流器实施更换，从而提高设备利用率和节约能源。每年节约用电23.157万KWH，折合标煤（当量）28.46 tce/年。

    （5）老旧设备的更新：

    投资65万元，在7月28日-8月4日对涂布机的卷出转台的老旧控制部件实施改造，从而提高设备利用率和节约能源。附照片。

    （6）节能新产品LED灯的投用：

    投资8.99万元，推广LED新光源。将办公室照明及生产场所照明，替换为LED光源，每年节约用电5.8万KWH，折合标煤（当量）7.13tce/年。并且在五期厂房建设时就考虑使用LED工矿灯、LED日光灯替代水银灯、T8日光灯。

   （7）新型节能技术的使用：

    投资5.18万元，采用BDEL型流体增压新型节能技术，进行大功率水泵的节能改造。采用BDEL型流体增压装置后，由于其独特的增压降耗功能，可以将常规系统所配水泵的功率降低，节约大量电能。公司目前在试用阶段，将视使用情况作下一步的决定。现已改造一台45KW水泵，每年可节约电能3.24万KWH，折合标煤（当量）4.0 tce/年。

    （8）空调系统的节能：

    投资38.6万元，改造更新制造场所空调通风系统。每年可节约电能63.3万KWH,折合标煤（当量）77.8 tce/年。附照片：

    更换前损坏的风阀

更换后可调节的风阀

    （9）日立螺杆式电制冷机替代三洋溴化锂制冷机

    投资210万元，淘汰能耗大的生产用工艺冷冻水原用的4套溴化锂制冷机，更换为日立螺杆式电制冷机。每年可节约蒸汽6710.4T，折合标煤（当量）525tce/年。附照片：

 

    （10）整流器室大功率风机定时运行

    投资1万多元，对公司的18台大功率风机根据环境温度的变化，进行定时控制。每年节省31.1万KWH电，折合标煤（当量）： 38.2tce/年。

    四．能效绩效

    1）根据以上各项节能降耗举措取得了相应的节能效果 ，综合节能率 5.11%。

    2）通过实施节能及管理措施后，单位产品综合能耗低于同行业能效水平 。

    3）通过节能措施，在降低能耗方面取得实际成效。 2012年比2010年节约能耗6.93% 

    4）每年在节能和提高能效方面有一定的资金投入 ，技能投资占各项投资的比例为：11.28% 

    五．未来发展方向——工艺转型升级

    1）节电不仅仅是省电省钱的问题，更是节约能源、保护生态的要求。经过历年节能降耗工作的深入推进，节能空间越来越有限，唯有转型升级。

    2）现有的电解铜箔耗电量大，压延铜箔的生产能节省大量用电，目前已引进一台新的压延处理机，正在试运行中。